校企共育匠心   精工铸就未来

          ——高精度数控铣床研发实践

一、案例简介

针对长三角地区汽车零部件、精密模具等行业对高精度加工设备的迫切需求，研发具有自主知识产权的新一代数控双面铣床机械结构，攻克传统铣床动态刚度不足、热变形误差大的技术瓶颈，助力企业实现从“中低端制造”向“高端智造”的跨越式升级，为浙江省打造“全球先进制造业基地”提供关键技术支撑。

二、主要做法

1. 党建引领，打造“红色引擎”驱动技术攻坚

紧扣《中国制造2025》战略部署，落实《浙江省高端装备制造业发展“十四五”规划》中“突破数控机床精度与可靠性关键技术”的核心任务帮助地方政府及企事业单位等解决实际问题。由浙江机电职业技术大学增材制造学院与宁波恒峰数控机床有限公司合作形成“党建引领、资源共享、责任共担”的合作机制。由高校博士党员牵头床身结构优化，企业高级技师党员负责装配工艺改进，解决相关技术难题，申报专利3项。

2. 核心技术突破，填补国内高端装备空白

采用拓扑优化与仿生学原理，设计蜂窝夹层复合床身，重量降低18%（从2.3吨降至1.88吨），静态刚度提升32%，动态加工精度稳定在±0.003mm以内，达到德国DIN标准。集成温度、振动、切削力传感器与AI算法，实时监测环境与工况变化，通过数字孪生平台动态调整加工参数，支持主轴箱与导轨模块，支持铣削、钻孔、攻丝等多工艺一键切换，设备利用率提升50%，适配新能源汽车零部件小批量、多品种生产需求。在实测中，工件合格率从89%提升至99.6%，加工效率提高40%。系统通过“团体标准”认证（T/ZASME 0001-2024），成为省内首套具备自主知识产权的铣床智能补偿装置。

3.政策赋能，构建“产学研用”长效协同机制

认定为2024年度宁波市“首台（套）”项目，获财政补助20万元，企业配套投入50万元，专项用于高精度传感器采购与试验平台搭建。制定团体标准《双面数控铣床》（T/ZASME 0001-2024），推动区域产业链标准化。项目成果入选《浙江省首台（套）产品推广应用指导目录》，享受政府采购优先权，已获安徽合力叉车、万向集团等订单10余台，合同金额超1000万元。带动宁波本地轴承、伺服电机、高精模具等配套企业技术升级，区域采购成本降低18%，新增就业岗位300个。

本项目以企业需求为导向，通过党建引领、产教融合、技术攻关的有机结合，实现了“教学-研发-生产”的良性互动。青年教师团队在实践中提升了专业能力，企业通过技术升级增强了市场竞争力，体现了职业教育服务地方产业的使命担当。未来，双方将继续深化合作，探索智能化、绿色化制造技术，为制造业高质量发展注入新动力。